《一个流生产布局与物流价值改善》

     课程介绍

     【课程背景】

       丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？为什么理论产能大于市场需求，却常常不能满足市场？为什么客户要货周期长于制造周期，却不能按期交付？

        丰田汽车发现传统工厂内部物流过程中80%是不能实现价值提升的，甚至可能是一些贬值过程，于是提出丰田生产模式两大核心原则：努力提高单位时间下单位员工有价值工作时间，实现零浪费，即提升生产综合利用能力；全面压缩物料投入产出总制造周期，实现柔性生产及交付，即提升物料通过工厂的速度。为实现精益化生产模式，我们需要通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动；并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。

        孙子兵法讲善阵者不战，合理的工厂物流设计必须通过适宜的生产布局方能实现。机群式布局利于产量提升，流水线布局适合短周期连续制造，单元式布局能显著改善多品种小批量生产的效率浪费；各种设备布局方式都有优点也同时存在无法回避的局限性。

     本课程着重讲述企业如何通过理性的分析，找到最适宜当前需求的设备布置方式，并以此配称生产计划管理、现场管控、薪酬激励、设备维护保养等一系列管理变革，最终实现精益化价值流改善。

     【课程大纲】

     第一讲：解析当前价值流状态（2H）

     价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程，包括增值和非增值活动。传统企业或者基于瓶颈或高效率工序的产能匹配设计生产线，将对产线平衡的考虑混淆工厂整体价值流的改善；或者基于员工岗位技能要求匹配加工岗位，以传统的定岗定编思想阻碍物流价值提升。本讲通过对工厂价值流现状的整体分析，帮助学员剖析现场价值浪费现状，发现改善机会。

     1、常见制造价值流失及其影响

     案例：某企业等待与搬运浪费视频

     案例：某企业动作浪费视频

     案例：某企业不良与加工浪费工艺数据解析

     2、价值流分析的步骤与常见误区

     3、典型产品选择之ABC分类方法

     4、价值流分析基本数据构成与客户需求节拍计算方法

     5、物流路线表述的基本方法与信息流传递路径与表达

     6、增值比的计算方法

     7、研讨：学员工厂价值流分析图绘制与研讨

     第二讲：解析当前价值流状态（2H）

     市场要求小批量多品种同时产出，生产希望大批量单一产品制造以降低成本，于是滋生产销矛盾；公司要求最少的人力成本实现多岗位少人化作业，员工则希望定岗定编实现独立工位高产出作业以增加收入，于是滋生劳资双方矛盾；

     如何根据企业特点设计最适合的价值流模式，使员工收益与公司收益同时达成最优；本讲结合精益化生产实现讲解实现拉动式、连续化与少人化作业改善下的工厂价值流模式，使学员掌握精益化生产改善方向和企业各项现状下明确的改善方法

     1、价值流改善原则一：按节拍生产

     案例视频:某企业节拍制造场景解析

     2、价值流改善原则二：尽可能实现连续流

     案例视频:某企业全自动化包装生产线

     3、价值流改善原则三：生产集群间的超市拉动模式

     案例：基于均衡供给的补货批量设计

     4、价值流改善原则四：实现定拍拉动

     案例：拉动生产的基本结构

     案例：丰田拉动模式的三层计划系统

     5、价值流改善原则五：定拍工序混线生产

     案例：混线工位选择方法与混线节拍计算

     案例：不同宽窄能力的上游工序混线批次设计

     1、研讨：学员小组结合现状价值流图研讨工厂未来价值流改善方案

     第三讲：一个流生产布局改善（2H）

     设备布局不是简单地把相同工艺的设备集合，也不是根据工艺路线将不同设备串成线，工厂可能同时存在机群式、流水线与单元化布局等多种组成方式，其目的是实现与生产成本控制、效率提升和人机匹配的最佳模式。

     本讲通过对各种常见设备布局方法的讲解与标杆工厂案例介绍，启发学员开动脑筋寻找最适宜的工厂布局方式，并掌握配称各种布局方式下的计划组织、薪酬结构、物流配送、质量控制等恰当的管控模式。

     1、定位原则布局方法

     案例：大型装备加工的定位式布局方式

     2、工艺原则（车间）布局方法

     3、基于搬运成本的物流规划

     4、系统布局设计

     案例：标杆工厂机群式布局的案例解析

     5、产品原则（装配线）布局方法

     6、成组技术（加工单元）布局方法

     7、加工单元设计技法

     ——产品分组技术

     ——确定生产节拍

     ——成组柔性单元设计

     案例：标杆工厂一个流布局的案例解析

     8、布局改进的基本原则

     案例：企业布局改善整体规划解析

     【课后作业】

     1、学员企业现状价值流分析与未来价值流改善方案

     2、学员企业典型产品设备布局改善方案

     3、学员企业典型产品设备布局推进计划

     【课程收益】

     1、熟练掌握价值流分析的方法

     2、认识生产现场价值浪费现状

     3、理解价值流改善的常用原则与技巧

     4、掌握工序存量的设置方法

     5、学会计算生产节拍与设定生产批次；

     6、了解连续物流与柔性生产改善方法