课程背景 ◆在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。 ◆有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？ ◆风险到底是什么，我们该如何来防范它？？ ◆客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？ ◆有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？ ◆老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？…… ◆如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》 ◆本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。 ◆本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！ ◆同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！ 课程收益 ◆掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求； ◆理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； ◆通过框图，正确界定FMEA的范围； ◆应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； ◆通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； ◆具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； ◆理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 ◆掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。 课程对象 工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。 课程形式 讲授法，演练法，讨论法，案例分析法等。 培训时长 一天(6小时) 课程大纲 一、FMEA概述 1、FMEA起源 （1）FMEA哲学 （2）FMEA起源及推广 2、FMEA框架 3、FMEA应用 （1）FMEA在制造领域的应用 （2）FMEA应用流程 （3）FMEA成功法则 二、启动FMEA之旅 1、前期准备 （1）内外部常见缺陷归类 （2）已查明原因归纳分析 2、结构分析 （1）产品系统/结构分析 （2）产品/过程特性矩阵分析 （3）案例研究-产品/过程选定及结构分析 三、风险识别 1、失效模式分析 （1）失效模式的定义 （2）失效模式的讨论 2、失效后果分析 （1）产品失效的外部风险 （2）产品失效的内部风险 3、失效起因分析 （1）失效起因分析方法与深度 （2）小组讨论- 失效起因 四、现性控制方法评估 1、预防 （1）什么是预防 （2）常见的问题预防方式 2、探测 （1）什么是探测 （2）常见的问题探测方式 五、过程风险评估 1、严重度(S)评估 FMEA-4TH所推荐之严重度评分表 小组练习:严重度评价 延伸-严重度与关键特性之关联 2、频度(O)评估 FMEA-4TH所推荐之频度评分表 小组练习:频度评价 延伸-频度与PPM及CPK之关联 3、探测度(D)评价 FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析 小组练习:探测度评价 RPN:4种考虑和1个必须 六、过程风险管理 1、确定改进顺序— RPN:4种考虑和1个必须 2、确定改进方案 改进方向探讨 改进方案确定 常见改进方法简介 3、评估改进效果 改进效果追踪 改进效果追踪 小组练习:如何降低过程风险 七、FMEA成果管理 1、FMEA动态管理 （1）FMEA动态管理 （2）FMEA颜色管理 2、FMEA成果运用 （1）FMEA之输入/输出 （2）延伸-FMEA在质量改善中的运用