第一部分 精益 思想篇 1、精益生产价值体系 　◆ 精益生产的起源 　◆ 精益生产的核心价值 　◆ 价值流与价值流图 ◆ 识别客户增值与非增值 　◆ 中国企业实施精益生产的障碍 2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系 　◆ 精益生产与IE改善的关系 　◆ IE改善常用的手法 ◆ 生产方式革命里程碑 　◆ 持续改善 第二部分 精益意识篇 1、员工意识 　◆ 改善给企业带来的影响 　◆ 改善的误区 　◆ 帮助员工拥抱变革 　◆ 企业利润及成本模式分析 2、浪费意识 　◆ 企业常见的7+3=10种浪费 　◆ 识别并挖掘浪费 　◆ 寻找浪费的4M方法； 　◆ 消除浪费的有效方法 　◆ 减少1成浪费相当增加1倍销售额 ※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析 3、库存意识 　◆ 企业库存的来源和危害 　◆ 有效的消除库存的方式 　◆ 库存策略和解析批量 4、效率意识 　◆ 假效率与真效率 　◆ 个别效率与整体效率 　◆ 可动率与运转率 5、全局意识 　◆ 对整个制造流程进行分析 　◆ 对单面流程进行分析的危害 　◆ 不断的改善 第三部分 生产体系改造篇（上） 1、流线化生产 　◆ 精益生产的硬件基础--流线化生产 　◆ 流线化生产与批量生产的差异 　◆ 流线化生产的八个条件及步骤 　◆ 流线化生产的设计原则、要点 　◆ 柔性单元生产的实施 　◆ 单件及小批量物流 　◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历 2、安定化生产 　◆ 人员的安定 　1）标准化作业 　2）标准化的三大要素 　3）生产节拍运用与计算 　4）标准化作业实施方法 　5）员工多技能 　6）实施一人多机 　7）动作经济原则 　◆ 设备的安定 　1）可动率才重要 　2）理解OEE及计算方法 3）如何计划和实施TPM工作 　4）自主保全与零故障 5）精益设备的选择 　 ◆ 品质的安定 　1) 品质变异的来源 　2) 零缺陷 　2）品质中的“六个三” 　3）零不良原则 　4）客户导向的品质目标管理 　5）品质成本的管理 　6）设计与制造质量与成本之关系 　7）总质量成本曲线划分区域 　8）质量成本改进模式与效应 　9）六西格玛的认识 10）全员质量意识再造与控制 ※演练：谁为质量负责 　◆ 物量的安定 　1）经济批量不经济 　2）快速切换的方法和原则 　3）SMED的定义 　4）快速切换的改善着眼点及思路 　5）快速切换的实施法则 　◆ 管理的安定 1）现场管理 2）如何形成现场改善自律机制 3）可视化管理--让问题看得出来 4）多功能的自我领导团队、教育与改善 第三部分 生产体系改造篇（下） 3、平稳化生产 　◆ 何为平稳化生产 　◆ 生产进度与生产能力不足的对策 　◆ 生产计划安排原则 　◆ 生产排程的高明做法 　◆ 依据4M1E做好产前准备 　◆ 生产进度随时掌控 　◆ 在制品占用量分析 　◆ 平稳化生产的技巧 　◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界 4、自动化(jidoka)生产 　◆ 自动化和带人字旁自动化的区别 ◆ 实现jidoka的三个手段 　◆ jidoka的有效工具--按灯制度 　◆ 快速处理问题系统 　◆ 问题管理—5F法和刨根法 　◆ 5Y分析 　 ◆ 合理化四个步骤 　◆ PDCA循环 　◆ 均衡化生产 ※ 案例分享 5、准时化生产(JIT) 　◆ 准时化生产的特点 　◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别 　◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法 ◆ 如何根据需求计算需求节拍 ◆ 生产节拍的计算方法 　◆ U型生产线与单件流 　◆ 如何实施准时化生产 　◆ 拉动式生产的支持系统介绍 　◆ 一个流生产 　◆ 看板生产的条件 　◆ 看板生产的规则 ※ 案例练习：如何计算看板数量 第四部分 精益推行技法篇 　◆ U型布局 　◆ 流程式布局 　◆ 多技能员工 　◆ 作业标准化 　◆ 5S管理 ◆ 推行设备的TPM 　◆ 目视管理 　◆ 看板管理 　 ◆ 全员质量控制 ◆ 防错、防误、防呆 ◆ 快速换模 　◆ IE工程 ◆ 工序平衡 ※ 案例分享 ※ 精益生产模拟演练 ※ 精益生产评估和衡量 第五部分 精益效率提升篇 　◆ 高效率改善:意识改革 　◆ 高效的硬件：生产系统布局 　◆ 高效的运行准则：标准作业 　◆ 高效基础---时间研究 　◆ 高效的支持保证：快速换模SMED 　◆ 让低效率无所遁形：作业测定 　◆ 让低效率无所遁形：目视管理方法 　◆ 让低效率无所遁形：动作分析 　 ◆ 效率改善方法：MODAPS法 　◆ 效率改善方法：动作经济原则 　◆ 效率改善方法：单元化生产 　◆ 效率改善方法：jidoka生产 　◆ 效率改善方法：ECRS 　◆ 效率改善方法：平衡生产线 ※ 案例分享 ※ 精益生产模拟演练