第一章精益管理

1.何谓精益管理

2.如何理解精益管理

3.精益管理的目的

4.精益管理的起源及其发展

5.精益管理体系与精益屋

6.精益管理与精益生产

7. 14项管理原则

8.精益管理终极目标七个“零”

第二章精益思想

1.消除浪费

2.聚焦增值

3.何谓浪费

4.制造现场的八大浪费

5.如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费

6.管理浪费是企业最大的浪费

7.精益改善与传统改善的区别

8.精益工具方法与浪费消除之间的关系

9.精益思想的五大原则

10.消除浪费的四大步骤

第三章精益工具

工具一 VSM价值流图析

1.何谓VSM价值流图析

2.价值流图说明与数据采集

3.确定产品系列

4.绘制当前状态图

5.价值流现状分析

6.绘制未来状态图

7.设定改善目标

8.制定改善计划

工具二问题分析与解决

1.何谓问题

2.丰田问题解决方式TBP

3.戴明环PDCA

4.七何法（5W2H）

5.五个为什么（5Why）

6.脑力风暴

7.快速响应

8.异常管理

9. A3报告

工具三现场5S管理

1.5S的基本概念

2.5S的作用和意义

3.5S推进重点

4.5S案例展示

5.传统5S与精益5S的对比说明

6.5S督查机制

工具四可视化管理

1、可视化管理原理

2、周期性信息展示

3、3M的实时监控

4、基于“三现主义”的异常管理

5、可视话化管理的三级基准

工具五标准化作业

1.何谓标准化作业

2.标准化作业的四大前提条件

3.作业分类

4.标准化作业三要素（TT，WS，SWIP）

5.标准化作业三件套

6.标准化作业的应用

7.标准化作业的管理

8.标准化作业的改善

工具六现场IE改善

1.维持、改善与创新

2.现场IE改善体系架构

3.现场中心

4.改善步骤

5. ECRS四大法则

6.现场IE改善的七大手法

7.自主改善

工具七全员生产维护（TPM）

1.TPM的概念和目的

2.设备综合效率（OEE）

3.如何进行个别改善

4.故障时间与故障修复时间

5.自主维护保养

6.如何开展小组活动

7.如何开展六源法

8.如何识别微小缺陷

工具八快速换产

1.何谓快速换产（换型/换模/换线）

2.快速换型与均衡生产

3. SMED的基本原理

4. SMED的基本要点

5.SMED的五步操作法

6.快速换产（换型/换模/换线）的效果评估

7.快速换产（换型/换模/换线）案例分析

工具九防错技术

1.追求零缺陷

2.失误与缺陷

3.品质三不政策

4.防错三个等级

5.防错十大原理

6.防错装置

7.案例分享

工具十拉动看板

1.拉动式与推动式生产的区别

2.看板起源与作用

3.看板的种类与工作原理

4.看板的实施前提

5.看板运行的六原则

6.看板数量计算

7.看板运行注意事项

第四章  实战案例分享